크림핑은 와이어 하네스 제조에서 가장 중요한 공정이며 품질 관리 측면에서 가장 과소평가되기 쉬운 환절이기도 하다. 외관상 문제없어 보이는 크림프 터미널도 실제로는 접촉 면적이 부족하여 시간이 지남에 따라 접촉 저항이 급격히 상승할 수 있다. IPC/WHMA-A-620 규격의 핵심 가치는 '육안 합격'이라는 주관적 판단을 정량화 가능한 크림프 높이와 인장력 합격 기준으로 전환하는 데 있다.
크림핑 불량의 전형적인 특징은 시간 지연성을 가진다는 점이다. 출하 시에는 모든 전기 시험을 통과하지만 현장에서 6~12개월 사용 후 접촉 저항이 합격 범위의 서브밀리옴 수준에서 수십 밀리옴으로 급속히 열화된다. 이 실패 패턴은 자동차, 항공, 의료기기 하네스에 광범위하게 기록되어 있으며 근본 원인은 거의 예외 없이 육안 검사로는 발견할 수 없는 크림프 높이 또는 인장력의 규격 이탈을 가리킨다.
본 가이드는 하네스 공정 엔지니어와 품질 엔지니어를 대상으로 크림핑 전 공정의 기술 요점을 망라한다: 터미널 종류 선택, 공구 능력 적합성, AWG별 크림프 높이 윈도우, IPC/WHMA-A-620 인장력 최솟값, 기밀 크림핑 검증 방법, 그리고 완전한 결함 판정 기준.
1. 크림핑 원리와 품질의 중요성
크림핑은 기계적 변형을 통해 금속 터미널과 전선 사이에 냉간 용접 연결을 형성하는 공법이다. 솔더 연결과 달리 고품질 크림핑은 솔더가 필요 없으며, 터미널 배럴 벽과 전선 도체 사이의 긴밀한 금속 접촉으로 저임피던스 전기 연결을 실현한다. 크림핑 품질의 핵심 지표는 크림프 높이: 터미널 배럴이 압축된 후의 단면 높이로, 금속 접촉 면적과 기계적 강도를 결정한다.
크림핑 품질에 영향하는 요인으로는 크림프 높이(다이 치수로 제어), 전선 단면적과 터미널 모델의 적합성, 스트립 길이의 일관성, 그리고 크림핑 장비의 폐합력이 있다. 어느 파라미터 하나라도 벗어나면 최종 접촉 저항과 인장력에 영향을 준다.
20 AWG 전선을 38 N으로 크림핑한 사례는 크림핑 품질 관리의 핵심 문제를 드러낸다: 이 값은 IPC/WHMA-A-620 규정 최솟값 55 N을 밑돌지만 외관에는 이상이 없다. 6개월 후 접촉 저항은 0.3 mΩ에서 47 mΩ으로 상승하고 장비에 간헐적 고장이 발생했다. 초도품 검사에서의 인장력 측정과 크림프 높이 측정을 통해서만 출하 전 이런 문제를 발견할 수 있다.
크림프 높이(H값)
크림프 높이는 터미널 배럴 압축 후 실측 높이(mm 단위)다. 터미널 모델과 AWG 규격 조합마다 명확한 H_min과 H_max가 규정되어 있다. 어느 경계를 벗어나도 불합격: H_max 초과는 언더크림프, H_min 미달은 오버크림프를 의미한다.
인장력 시험
인장력 시험은 전용 인장력 측정기로 전선을 터미널에서 뽑아내는 데 필요한 축 방향 힘을 측정한다. IPC/WHMA-A-620 Table 4-1은 각 AWG 규격의 최소 인장력을 규정하며, 크림핑 품질 초도품 검사의 필수 항목이다.
접촉 저항
접촉 저항은 크림핑의 전기적 성능을 직접 나타내는 지표로, 기밀 크림핑은 1 mΩ 미만이 요구된다. 접촉 저항 초과는 일반적으로 크림프 높이 과대(언더크림프) 또는 터미널/전선 표면 산화를 의미하며 육안 검사만으로는 발견할 수 없다.
2. 크림프 터미널 종류
4가지 주요 크림프 터미널 종류가 하네스 제조의 거의 모든 응용 분야를 커버한다. 터미널 종류 선택은 응용 환경, 전선 규격, 검증 방법, 그리고 생산 설비 능력에 따라 결정된다.
오픈 배럴 터미널(F형 크림프)은 자동차 하네스에서 가장 널리 사용되는 터미널 유형으로, 크림핑 중 배럴이 시각적으로 보이는 상태를 유지해 육안 및 치수 검사가 용이하다. 클로즈드 배럴 터미널(버트 스플라이스)과 절연 페룰 터미널은 각각 환경 밀봉과 배선 안전에 특별한 요건이 있는 응용에 적합하다.
| 터미널 유형 | 구조적 특징 | 크림핑 검사 방법 | 주요 응용 분야 | 권장 공구 유형 |
|---|---|---|---|---|
| 오픈 배럴(F형/U형) | U자형 개방 배럴, 크림핑 후 육안 확인 가능 | 육안 검사 + 인장력 시험 | 자동차/산업용 하네스 | 래칫 크림핑 공구/프레스 |
| 클로즈드 배럴(버트 스플라이스) | 원통형 밀폐 배럴, 내부 육안 불가 | 인장력 시험 + 접촉 저항 측정 | 선박/전선 연결 | 이형 다이 크림핑 공구 |
| 절연 페룰 터미널(엔드 슬리브) | 원통형 개방 단 슬리브, 절연 칼라 포함 | 육안 검사 + 인장력 시험 | PLC/배전반 배선 | 육각 다이 크림핑 공구 |
| IDC 절연 변위 터미널 | 포크형 슬롯 블레이드, 스트립 불필요 | 인장력 시험 | 플랫 케이블/리본 케이블 | IDC 전용 크림핑 공구 |
3. 크림핑 공구 선정
크림핑 공구 선택은 크림프 높이의 일관성과 생산 효율을 직접 결정한다. 공구 능력 부족은 양산에서 크림프 높이 불량의 주요 원인이며, 과도한 공구 투자는 불필요한 자본 비용으로 이어진다.
래칫 메커니즘은 수동 크림핑 공구의 중요한 안전 기능이다 — 래칫은 크림핑 공구가 완전히 폐합되어야만 해제되는 것을 보장하여 불완전한 폐합으로 인한 불량 크림핑을 방지한다. 래칫 메커니즘 없는 가위형 크림핑 공구는 커넥터 터미널 양산에 사용해서는 안 된다.
| 공구 유형 | 적용 생산량(개/월) | 크림프 높이 정밀도 | 참고 가격 범위 | 품질 모니터링 능력 |
|---|---|---|---|---|
| 수동 래칫 크림핑 공구 | 1–500 | 작업자 의존 | $30–300 | 인장력 발췌 검사만 가능 |
| 탁상형 크림핑 기계 | 200–5000 | ±0.10 mm | $200–2000 | 인장력 + 초도품 검사 |
| 공압식 크림핑 기계 | 1000–20000 | ±0.05 mm | $500–5000 | 압력 모니터링 |
| 전자동 크림핑 기계(Komax/Schleuniger) | >5000 | 압력 + 비전 이중 검출 | $20,000–150,000 | 개별 크림핑 데이터 기록 |
어떤 생산량 수준의 크림핑 작업이든 초도품 크림프 높이 측정을 정기적으로 실시해야 한다. 수동 크림핑 공구는 1시프트당 최소 1회 측정하고, 자동화 장비는 SPC 관리 계획 빈도에 따라 실시한다.
4. 크림프 높이 규격(H_min/H_max)
크림프 높이는 크림핑 품질에서 직접 정량적으로 제어할 수 있는 유일한 기하학적 파라미터다. AWG 규격과 터미널 모델의 각 조합에는 제조자가 규정하는 H_min과 H_max 윈도우가 있으며, 이 윈도우는 전선 도체 직경과 터미널 배럴 벽 두께와 관련된다.
아래 표는 구리 도체 전선 오픈 배럴 터미널의 대표적인 크림프 높이 참고값(AWG 30~12)을 보여준다. 실제 생산에서는 터미널 제조자가 제공하는 사양서를 반드시 참조해야 한다. 브랜드가 다르면 동일 규격 터미널이라도 H_min/H_max에 차이가 있다.
크림프 높이 측정은 전용 마이크로미터(크림프 높이 게이지)를 사용하여 배럴의 최협 단면에서 실시하며, 정밀도 0.01 mm가 요구된다. 측정점은 배럴 중앙부에 두고 배럴 윙 끝단 및 모깎기 부분은 피한다.
| 전선 규격 | H_min (mm) | H_max (mm) | 공차 윈도우 (mm) | 비고 |
|---|---|---|---|---|
| 30 AWG | 0.60 | 0.75 | 0.15 | 세선, 전용 정밀 다이 필요 |
| 28 AWG | 0.72 | 0.88 | 0.16 | |
| 26 AWG | 0.85 | 1.00 | 0.15 | |
| 24 AWG | 1.00 | 1.17 | 0.17 | |
| 22 AWG | 1.15 | 1.35 | 0.20 | |
| 20 AWG | 1.35 | 1.55 | 0.20 | 자동차 신호선에서 가장 많이 사용되는 규격 |
| 18 AWG | 1.55 | 1.78 | 0.23 | |
| 16 AWG | 1.75 | 2.00 | 0.25 | |
| 14 AWG | 1.95 | 2.25 | 0.30 | |
| 12 AWG | 2.20 | 2.55 | 0.35 | 탁상형 또는 공압식 크림핑 기계 필요 |
위 표의 수치는 구리 도체 전선 오픈 배럴 터미널의 범용 참고값이다. 알루미늄 도체 전선 터미널, 특수 합금 터미널, 또는 절연 지지가 있는 배럴의 크림프 높이는 터미널 사양서를 개별 참조해야 한다.
"현장에서 가장 자주 보는 실수는 기술자가 터미널 공급업체를 변경했는데도 기존 공급업체의 크림프 높이 설정값을 그대로 사용하는 것이다. 같은 규격이라도 브랜드가 다르면 H_min과 H_max가 0.1 mm 이상 차이날 수 있다. 터미널 공급업체를 변경할 때마다 반드시 초도품 크림핑 검증을 실시하고 작업 지도서의 크림프 높이 설정값을 업데이트해야 한다."
Hommer Zhao
Engineering Director
5. 인장력 시험 요건
인장력 시험은 크림핑의 기계적 강도를 검증하는 표준 방법으로, 크림핑된 전선에 축 방향 인장력을 가하여 터미널과 전선이 분리될 때의 힘을 측정한다. IPC/WHMA-A-620 Table 4-1은 각 AWG 규격 구리 도체 전선의 최소 인장력을 규정하며, 생산에서 초도품 검사와 정기 발췌 검사의 필수 항목이다.
인장력 시험은 교정된 인장력 측정기를 사용하여 균일한 속도(약 25 mm/min)로 축 방향 인장력을 가한다. 시험 결과는 최대 힘값을 기록하며 육안 추정은 허용되지 않는다. Class 3(항공우주/의료) 응용에서는 인장력 시험을 100% 전수 검사하고, Class 1/2 응용에서는 통상 초도품 + 정기 발췌 검사를 실시한다.
아래 표는 IPC/WHMA-A-620이 규정하는 각 AWG 규격 최소 인장력값(구리 도체 전선)을 보여준다. 이 값들은 크림핑 합격 여부를 결정하는 절대적 기준이며, 이 값을 밑도는 크림프 터미널은 모두 불합격 처리해야 한다.
| 전선 규격 | 최소 인장력 (N) | 전형적인 합격 크림핑 힘 범위 (N) | 비고 |
|---|---|---|---|
| 30 AWG | 10 | 12–18 | |
| 28 AWG | 15 | 18–25 | |
| 26 AWG | 20 | 25–35 | |
| 24 AWG | 30 | 35–50 | |
| 22 AWG | 45 | 50–70 | |
| 20 AWG | 55 | 60–80 | 55 N 미만은 외관에 관계없이 모두 불합격 |
| 18 AWG | 80 | 90–120 | |
| 16 AWG | 100 | 110–150 | |
| 14 AWG | 130 | 145–190 | |
| 12 AWG | 160 | 175–220 | |
| 10 AWG | 200 | 220–280 | |
| 8 AWG | 265 | 290–360 | 탁상형 또는 공압식 크림핑 기계 필요 |
6. 기밀 크림핑 요건 및 검증
기밀 크림핑(Gas-tight crimp)은 터미널 배럴과 전선 도체 사이의 금속 접촉이 접촉 계면으로 산소와 수분이 침입하는 것을 차단할 만큼 긴밀한 크림핑 상태를 말한다. 기밀 크림핑의 판정 기준은 접촉 저항이 1 mΩ 미만이며, 인장력 값이 아니다.
기밀 크림핑의 유일한 신뢰성 높은 검증 방법은 금속 조직 단면 분석이다: 크림프 터미널을 수지로 포매한 후 배럴 중앙부를 따라 횡단면으로 절단하여 연마·폴리싱 후 금속 현미경으로 스트랜드 충전율, 에어갭 분포, 금속 변형 형태를 관찰한다. 인장력 시험 합격은 기밀 크림핑과 동일하지 않다 — 인장력이 최솟값을 초과해도 크림프 높이가 큰 터미널은 도체와 배럴 사이에 미세한 에어갭이 남아 시간이 지남에 따라 접촉 저항이 열화될 수 있다.
기밀 크림핑에 영향하는 중요한 요인으로는 터미널 재료(베릴륨 동이 황동보다 우수), 도금 종류(주석 도금은 산화되기 쉽고, 금 도금이 가장 내식성이 높음), 전선 도체의 재질과 표면 상태, 그리고 크림프 높이가 규격 윈도우 중앙에 있는지 여부가 포함된다. 항공우주와 의료 하네스에서는 각 크리티컬 포인트의 단면 분석이 초도품 검증의 강제 요건이다.
"시장에서 일부 공급업체는 '모든 크림프 터미널이 기밀 수준에 도달한다'고 주장하지만 단면 분석 보고서를 제출하지 못한다. 기밀 크림핑은 정성적 개념이 아니라 현미경 단면으로 정량적으로 검증할 수 있는 기술 지표다. 공급업체가 각 규격 크림핑의 단면 사진과 접촉 저항 데이터를 제공할 수 없다면 그 주장은 전혀 의미가 없다."
Hommer Zhao
Engineering Director
7. 전선 준비 및 스트립 가공
크림핑 전 전선 준비 품질은 크림핑 결과에 직접 영향을 미친다. 스트립 길이, 스트립 품질, 전선 단면 상태는 크림프 높이의 일관성과 인장력에 영향하는 3가지 중요한 전공정 파라미터다.
표준 스트립 길이는 5–8 mm이며 구체적인 값은 터미널 모델과 도체 배럴 길이에 따라 결정된다. 스트립이 짧으면 도체가 배럴 바닥에 닿지 않고(도체 갭 결함), 너무 길면 나동선이 배럴 후단을 넘어서거나(버드케이지 결함) 절연 피막이 절연 지지 윙에 올바르게 위치하지 않는 문제가 생긴다.
SAE J1128과 IPC-620은 크림핑 전 전선 단부에 예비 납땜(프리티닝) 처리를 명시적으로 금지한다. 예비 납땜의 납 층은 크림핑 힘 아래에서 유동 변형하여 크림프 높이가 불안정해지며, 납 층과 터미널 금속 사이의 냉간 용접 접합 품질도 보장할 수 없다. 프리티닝된 전선으로 만들어진 크림프 터미널은 장기 진동 환경에서 접촉 저항 열화 속도가 미처리 전선보다 현저히 높다.
스트립 길이 관리
스트립 길이는 터미널 사양서 요건에 따라 통상 5–8 mm로 한다. 조정된 자동 스트리퍼 또는 스트립 깊이 리미터를 사용하여 양산에서 스트립 길이 편차를 ±0.5 mm 이내로 관리한다. 각 시프트 초도품은 버니어 캘리퍼스로 실측 검증해야 한다.
스트립 품질 확인
스트립 후 확인 사항: 도체에 칼집이 없을 것(경미한 압흔은 허용, 단선 불가), 절연 절단면이 정렬되고 버r가 없을 것, 도체가 풀리지 않을 것. 풀린 도체는 개별 소선이 배럴 밖으로 떨어지는(버드케이지 결함) 원인이 되며 IPC-620의 불합격 항목이다.
프리티닝 금지
SAE J1128과 IPC-620은 크림핑 전 도체에 납땜 처리를 명시적으로 금지한다. 고객 도면이 크림핑 + 솔더 이중 연결을 요구하는 경우, 크림핑 완료 후 솔더 컵 영역에만 납땜하고, 크림핑 대상 도체 부분에 예비 납땜을 해서는 안 된다.
8. 7가지 일반 크림핑 결함
IPC/WHMA-A-620은 7가지 주요 크림핑 결함을 정의하며, 모두 불합격 결함이다(일부 Class 1 응용에서는 조건부 수락 가능). 아래 표는 각 결함의 전형적인 특징, 주요 원인, 합격 판정을 보여주며 육안 검사와 치수 검증 작업 지도에 적용할 수 있다.
| 결함 명칭 | 외관적 특징 | 주요 원인 | 합격 판정 |
|---|---|---|---|
| 콜드 크림프 | 배럴 표면이 평탄하지만 충분히 변형 성형되지 않음 | 크림핑 공구가 완전히 폐합되지 않음 | 전수 불합격 |
| 오버스트럭(과압착) | 배럴이 눌러 찌그러지고 도체가 손상될 수 있음 | 다이가 너무 작거나 조정 오류 | 전수 불합격 |
| 언더크림프(불완전 압착) | 배럴이 느슨하고 전선을 손으로 뽑을 수 있음 | 다이가 너무 크거나 다이 마모 | 전수 불합격 |
| 스트랜드 손상 | 도체에 자국, 단선, 또는 변형이 있음 | 스트립 블레이드 조정 불량 | Class 3은 손상이 있으면 불합격; Class 1/2는 단면적의 10% 초과 시 불합격 |
| 절연 피막 손상 | 배럴 후부 윙이 절연 피막에 찔리거나 절단 | 다이 조정이 너무 타이트함 | 동선 노출 시 전수 불합격 |
| 도체 갭 | 도체 단면이 배럴 바닥에 도달하지 않음 | 스트립이 너무 짧음 | 갭이 전선 1가닥 직경 초과 시 불합격 |
| 버드케이징 | 도체 소선이 부채꼴로 펼쳐짐 | 스트립이 너무 길거나 도체 풀림 | 전수 불합격 |
9. IPC-620 합격 기준(Class 1/2/3)
IPC/WHMA-A-620은 하네스 제품을 3가지 응용 등급으로 분류한다: Class 1(일반 소비재), Class 2(전용 서비스 제품, 자동차 산업 포함), Class 3(지속 고성능 제품, 항공우주/의료/군사 포함). 동일한 특징에 대해서도 등급에 따라 수락 기준이 크게 다르다.
아래 표는 IPC-620의 크림프 터미널 각 특징에 대한 합격 판정을 보여주며 Class 1/2/3 세 등급을 커버한다. 공장은 작업 지도서에 제품 적용 등급을 명확히 표기하여 Class 3 제품을 Class 1 기준으로 검사하는 일을 피해야 한다.
벨마우스(Bell-mouth)는 IPC-620이 명확히 '우선 상태(Preferred)'로 정의한 특징이며 결함이 아니다. 배럴 후단의 개구부가 약간 외측으로 펼쳐진 벨마우스는 절연 피막이 올바르게 위치된 것을 나타내며 양호한 크림핑 공정의 표현이다.
| 검사 특징 | Class 1 | Class 2 | Class 3 |
|---|---|---|---|
| 벨마우스(Bell-mouth) | 허용 | 허용(우선) | 허용(우선) |
| 전선 플래시아웃 | 허용 | 허용 | 허용, 날카로운 버r 없음 |
| 배럴 윙이 절연 피막 관통 | 불합격 | 불합격 | 불합격 |
| 단선이 배럴 밖에 위치 | 허용, 1가닥 미만 | 불합격 | 불합격 |
| 절연 피막이 배럴 내부로 진입 | 도체 배럴 길이의 50% 이내 | 도체 배럴 길이의 25% 이내 | 불합격 |
| 도체 갭 0–0.5 mm | 허용 | 허용 | 허용 |
| 도체 갭 >0.5 mm | 주의 필요하나 허용 | 불합격 | 불합격 |
| 크림프 높이가 H_min/H_max 범위 밖 | 불합격 | 불합격 | 불합격 |
| 인장력이 최솟값 미만 | 불합격 | 불합격 | 불합격 |
IPC/WHMA-A-620 Class 3은 항공우주, 의료기기, 군사 하네스에 적용된다. 이 등급은 크림핑 단면의 금속 조직 분석 검증을 요구하며, 단선이 배럴 밖에 위치하는 상황을 일절 허용하지 않는다.
10. 자주 묻는 질문
크림프 높이와 인장력 중 어느 것이 더 중요한가요?
둘 다 필수이지만 검사 목적이 다르다. 크림프 높이는 공정 관리 파라미터로, 마이크로미터로 배럴 단면 치수를 측정하여 다이 조정이 올바른지 관리한다. 인장력은 결과 검증 파라미터로, 인장력 측정기로 기계적 연결 강도를 측정한다. 올바른 접근법은 초도품 검사에서 크림프 높이와 인장력을 모두 측정하고, 양산에서는 빈도에 따라 인장력을 발췌 검사하면서 자동화 장비의 압력 곡선을 모니터링(또는 수동 장비의 경우 정기적으로 크림프 높이 측정)하는 것이다. 어느 하나만 검사하는 것은 불완전한 품질 관리 체계다.
IPC-620이 도체 예비 납땜을 금지하는 이유는 무엇인가요?
SAE J1128과 IPC-620이 크림핑 전 프리티닝을 금지하는 이유는 세 가지다: 첫째, 납은 크림핑 힘 아래에서 유동하여 초기 측정 후 크림프 높이가 시간에 따라 변화(크리프)하면서 접촉 저항이 상승한다; 둘째, 납 층은 도체와 터미널 사이의 직접 금속 접촉 면적을 감소시켜 기밀 크림핑 형성을 방해한다; 셋째, 납 함유 계면은 진동 환경에서의 프레팅 마모가 순동 또는 동합금 계면보다 심각하다. 전선 단부 보호가 필요한 경우 납땜이 아니라 열수축 튜브나 커넥터 실링 컴파운드를 사용해야 한다.
벨마우스는 크림핑 결함인가요?
아니다. 벨마우스(Bell-mouth)는 IPC/WHMA-A-620이 명확히 '우선(Preferred)' 상태로 정의하며 결함이 아니다. 벨마우스란 배럴 후단 개구부가 약간 외측으로 펼쳐진 형태로, 절연 피막이 절연 지지 윙 영역에 올바르게 위치되고 배럴과 절연 피막 사이의 전환이 자연스러움을 나타낸다. 벨마우스 크림핑을 거부하는 것은 규격을 잘못 해석한 것이며 불필요한 재작업을 초래한다.
크림핑이 기밀 크림핑인지 어떻게 검증하나요?
기밀 크림핑의 유일한 신뢰성 높은 검증 방법은 금속 조직 단면 분석이다: 크림프 터미널을 에폭시 수지로 포매하고 배럴 중앙부 단면을 연마·폴리싱하여 금속 현미경으로 스트랜드 충전율과 에어갭 분포를 검사하고, 동시에 해당 단면의 접촉 저항(1 mΩ 미만 요구)을 측정한다. 인장력 합격은 기밀 크림핑과 동일하지 않다. 항공우주와 의료 하네스에서는 각 크리티컬 포인트에서 단면 사진을 초도품 검증 기록으로 제공해야 한다.
수동 래칫 크림핑 공구와 전자동 크림핑 기계의 크림프 높이 정밀도 차이는 얼마나 되나요?
수동 래칫 크림핑 공구의 크림프 높이 일관성은 작업자의 기술과 다이 상태에 의존하며, 실제 양산 편차는 보통 ±0.15~0.25 mm 범위다. 공압식 크림핑 기계의 정밀도는 ±0.05 mm에 도달하고, 전자동 크림핑 기계(Komax/Schleuniger)는 개별 압력 모니터링으로 ±0.03 mm 이내 관리가 실현된다. Class 3 하네스나 공차 윈도우가 좁은 터미널 규격(30~26 AWG 세선 등)에서는 수동 크림핑 공구로는 일관성 요건을 충족할 수 없어 탁상형 또는 자동화 장비를 사용해야 한다.
IPC/WHMA-A-620 Class 2와 Class 3의 주요 차이점은 무엇인가요?
Class 2(전용 서비스 제품)는 신뢰성 요건이 높지만 지속 고성능 환경은 아닌 제품에 적용되며, 자동차와 산업용 하네스가 일반적으로 이 등급을 사용한다. Class 3(지속 고성능 제품)은 장비 고장이 인명 안전이나 임무 안전을 위협할 수 있는 응용에 적용되며, 항공우주, 의료기기, 군사 하네스가 포함된다. 크림핑 수락 기준의 주요 차이: Class 3은 단선이 배럴 밖에 위치한 상태를 일절 허용하지 않고, 절연 피막의 배럴 내부 진입은 무관용 원칙이며, 기밀 크림핑을 검증하는 단면 분석이 강제 요건이다. Class 3 제품의 검사 기록 보존 요건도 더 엄격하다.